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冷轧带钢的退火、精整工序及其他缺陷处理方法汇总



冷轧带钢的退火、精整工序及其他缺陷处理方法汇总

退火工序

带钢退火的主要目的是消除冷轧的加工硬化,降低变形抗力,恢复塑性,提高带钢的深冲性能。钢带退火的主要形式有罩式退火和连续退火,其中罩式退火根据保护气种类的不同又分为氮氢罩式退火和全氢罩式退火。

罩式退火炉的退火工艺制度主要包括加热速度、加热温度、保温时间、冷却速度、出炉温度等。退火工序的主要缺陷包括:

1、粘结:

有点粘、条粘和面粘等形式,粘结较严重时,手摸有突起感觉,多分布于带钢的边部或中间;严重的面粘结,开卷时被撕裂或出现孔洞,甚至无法开卷,成为“死卷”。

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产生原因:

(1)张力过大,张力是引起钢卷粘结的主要原因之一。张力包括轧机的轧制张力和卷取张力。张力过大时,会使保护气体的气流循环不好而产生热阻滞,使钢板发生粘结。

(2)板形不良,板形不好会使带钢在纵向上出现两边厚,中间薄或两边薄,中间厚或边浪、中间浪、多条浪及周边性的局部浪形等,经高温退火后,都能产生粘结。

(3)卷取时出现参差不齐的溢出边,带钢卷取不齐,特别是较薄的的板子,容易产生粘结。

(4)乳化液不纯,乳化液中有杂物,经退火蒸发后残留于钢板与钢板之间,如吹除不净,也会产生粘结。

(5)超温,不管是什么原因引起的,如果炉内出现严重超温时,也必然要引起粘结。

(6)气体循环不良,由于装炉堆垛不符合要求,致使保护气体在炉内循环不好,使炉温不均匀,个别部位形成热阻滞严重,温差大而产生粘结。

(7)带钢表面粗糙度太小。

(8)钢质太软,钢中碳、硅含量少,粘结倾向高。

(9)冷却速度太快。

预防及消除方法:

(1)正确选择卷曲张力。

(2)控制工作辊粗糙度。

(3)控制好板形和卷形。

(4)按堆垛原则堆垛,将塔形卷,溢出边卷放置钢垛上部。

(5)遵守操作规程,控制退火温度和时间。

(6)保证退火设备的完整性,检测仪表准确,热电偶插放到位等。

2、氧化色:

钢带表面被氧化,其颜色由边部的深蓝色逐步过渡到浅蓝色、淡黄色。

产生原因:

(1)退火时保护罩密封不严或漏气,发生化学反应。

(2)保护罩吊罩过早,高温出炉(钢卷温度大于110℃)钢卷边缘表面氧化。

(3)保护气体成分不纯,CO和CO2比例不和造成碳的沉积。

(4)加热前预吹洗时间不足,炉内存在残氧,钢卷在氧化性气氛中退火。

预防及消除方法:

(1)带钢表面的乳化液应吹干净,减少进入炉内的水份和残渣。

(2)装炉盖罩后,必须进行密封性检查,发现密封不好,应及时处理。

(3)保证预吹洗时间,尽量吹净退火空间的空气,避免钢卷氧化。

(4)确保保护气体成份,露点。

(5)严禁高温出炉。

(6)发现严重氧化时,必须重新退火除氧。

(7)经常检查控制仪表的工作状态及热电偶插放位置。

3、性能不合:

退火后没有达到退火组织要求,从而导致屈服强度、抗拉强度、硬度等性能不符合要求,这主要是工艺制度不合理所造成的。

产生原因:

(1)工艺制度出现差错。在配料时如果将工艺制度下错了,则极易造成性能不合格。

(2)装炉不正。钢卷在退火炉中,如果内径部队齐,相互错压,引起保护气体循环不畅,形成炉内温差大,加上循环风机的风量小,也会造成部分性能不合。

(3)欠温。没有达到额定退火温度就加热结束了,容易出现性能不合,这主要是计控设备的故障影响的。

(4)欠时。加热时间未达到或保温时间太短就加热结束了,同样也容易影响性能。

预防及消除措施:

(1)针对来料状况及产品用途制定正确的退火工艺制度。

(2)严格执行装炉制度和退火工艺制度。

(3)加强操作控制,根据燃料热值情况及时调整空燃比,发现掉温的要延长保温时间。

(4)对热电偶等检测设备定期效验。

4、碰伤(窝边):

退火时最易产生边部碰伤,装炉前检查来料卷型状况,对严重溢出变或塔形卷要合理组批装炉,原则上一炉里只能装一卷有溢出边或塔形料卷,而且要放在上层。

精整工序

精整工序包括重卷、纵切、横切、拉矫和包装等,产生的主要质量问题有:卷边与毛刺、涂油不均、卷取不齐、头尾超差、啃伤、切边浪形等。

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1、卷边与毛刺:

主要是剪刃的重叠量与间隙控制不当所引起的,刀片侧向间隙取决于钢板厚度与强度,间隙过大,产生撕裂,过小增加设备负荷,加快刀刃磨损,切边发亮或毛边过多。

冷剪时,间隙取被剪带材(9~11%)h,刀片重叠量根据被剪切钢板厚度来选取,一般在0~4mm之间选取。带材厚度为1mm时,重叠量1.25mm左右。带材越厚重叠量越小,厚度大于5mm时,重叠量取负值,一旦出现卷边与毛刺必须重新调整剪刃间隙。

2、涂油不均:

主要是涂油机出现故障或刀梁堵塞造成。要搞好设备的点检,定期清理刀梁,保证油品的清洁度。

3、啃伤:

啃伤缺陷是重卷线有代表性的质量缺陷之一,其产生的根本原因是带钢的层间滑移,并与开卷张力、带钢运行速度等因素有关。

解决措施:

1)保证重卷开卷张力与上工序的卷取张力相匹配(开卷张力要小于卷取张力);

2)钢卷内圈点焊处理,防止内圈松动;

3)适当降低开卷速度。

4)适当提高开卷涨径力。

其它缺陷

1、辊印/硌痕

辊印表现为凸起或凹入,在带钢表面沿长度方向周期性出现,与工作辊圆周相吻合。硌痕的特点是带钢在一面凸起,而在另一面凹进,也是沿轧制方向周期性出现。

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带钢表面产生辊印/硌痕缺陷的原因:

(1)凸起辊印是由于在冷轧或平整过程中工作辊有压痕造成的。

(2)凹入辊印是由于在冷轧或平整过程中工作辊粘有外来物造成的。

(3)铬痕是由于在生产过程中与带钢相接触的张力辊、夹送辊等辊子上粘结凸起的杂物引起。

决措施:

1)加强对辊系的检查,发现有缺陷及时更换;

2)加强对工艺通道检查、清理与擦拭;

3)保证板面清洁;

4)加强工作环境的治理,减少环境对钢带的污染。

2、压痕

压痕虽然也为辊子所产生,但其表现与辊印有很大的区别。通常在板面上呈现为连续的带状,其宽度与压辊的长度相近,无手感;有些由于板面不洁造成的压痕擦拭后可以去除。

来料板面的清洁度及辊面的清洁度较差、压辊的压力过大、来料带有斑迹等缺陷,很容易诱发压痕的产生。

因此保证来料具有良好的表面清洁度、依据板厚及材质及时调整压辊的压力是避免压痕的有效途径。

3、擦伤/划伤

擦伤多发生于带钢的头部卷曲、尾部甩尾或中间停车时。通常呈“蝌蚪状”或“猫抓状”的长条形,大多成排出现;划伤表现为在钢板表面呈现低于轧制面的沟状或线状缺陷,连续或断续分布于钢板的全部或局部。

擦划伤的产生工序也比较好区分,冷轧时的擦、划伤,经罩式退火后由于伤痕中的油脂炭化而发暗发黑;而平整时的擦、划伤则较为光亮,因经过轧制,所以没有毛刺;未经拉矫机处理的擦、划伤光亮有毛刺,经矫直机处理的则与平整时相9类似。

擦伤主要是因钢卷层间错动而生产的,划伤主要是由于尖锐的机械物体或静止不动的硬物与板面磨擦而产生。确定为本机组所产生的缺陷后,擦伤主要检查开卷机张力是否恒定、恰当,有无急停、反卷情况。

4、吊装碰撞

冷轧产品的多工序生产特点决定了产品需要频繁的周转,而周转都需要行车吊装、平板车倒运(少数大企业采用步进梁运输)。在产品周转倒运过程中有可能产生吊具磕碰伤缺陷(一般发生在端部)和鞍座硌伤缺陷(平板车鞍座、钢卷存放鞍座上有异物、硬点造成,多发生在钢卷外圈)。